成功する工場の省エネ取り組みとは？コスト削減にも直結！

電気代が毎月右肩上がり。なのに、現場では冷房も機械も止められない...。
そんなジレンマを抱えている工場長の方も多いのではないでしょうか。

 

今、製造業を取り巻く環境は大きく変わりつつあります。

エネルギー価格の高騰はもちろん、社会全体からの「脱炭素」や「環境配慮」への要請が強まり、工場運営においても「省エネ」は避けて通れないテーマとなりました。

 

「今の設備のままで、少しでも電気代を減らせないか？」「現場に負担をかけずにできる対策はないか？」
そんなリアルな悩みに応えるヒントが、この記事には詰まっています。

 

後半では、今日から取り入れられる具体策も紹介しています。

まずは、なぜ今省エネが経営の武器になるのか、その背景から一緒に見ていきましょう。

 

 

[1] 成功する工場の省エネ取り組みとは

[2] 空調・熱管理の具体的対策

[3] 導入しやすい節電グッズと工夫

[4] 今すぐ始める省エネ取り組み

[5] まとめ

 

[1] 成功する工場の省エネ取り組みとは

実際の取り組み事例

省エネに取り組む上で最も参考になるのが、他社の成功事例です。

 

たとえば、静岡県の精密部品メーカーA社では、空調機器の使用時間を見直し、自動制御システムを導入することで、年間で約45万円の電気代削減を実現しました。

初期投資は約60万円でしたが、わずか1年半で回収できたとのことです。

 

一方、大手自動車部品メーカーB社では、工場全体の照明をLED化すると同時に、稼働していないエリアの自動消灯機能を組み込むことで、年間で1,200万円以上のコスト削減に成功しています。

 

こうした事例を通じて重要なのは、「どの取り組みが、どの規模で、どれくらいの費用対効果を得たのか」を可視化することです。

以下に簡単な比較表を示します。

 

企業規模	施策内容	初期費用	年間削減額	回収期間
中小企業A社	空調制御の自動化	約60万円	約45万円	約1.5年
大手企業B社	LED化＋自動消灯導入	約2,000万円	約1,200万円	約1.7年

 

 

空調システムの最適化

工場の電力消費の中で空調が占める割合は非常に大きく、特に夏場や冬場のピーク時にはエネルギーコストの主因になることが多くあります。

そのため、空調システムの最適化は、最も効果が出やすい省エネ対策の1つです。

 

 

たとえば、名古屋市内の部品加工工場では、従来のエアコン制御を人手任せにしていたところを、温湿度センサーとスケジューラーを導入して自動制御化しています。

これにより空調の過剰運転がなくなり、月あたり約3万円の電力削減を実現しました。

 

また、空調機器自体を高効率モデルに切り替えた場合は、電力使用量を最大20〜30％削減できる可能性があります。

 

ポイントは、「全体を一度に更新する」のではなく、使用頻度が高いエリアから段階的に導入していくことです。現場への負荷を最小限にしながら、コスト削減を実現できます。

 

 

 

設備の稼働効率向上

省エネというと「新しい設備を導入すること」を考えがちですが、既存設備の稼働効率を見直すだけでも大きな改善効果が期待できます。

これは、投資コストが少なく済むため、すぐに取り組める対策としても有効です。

 

 

たとえば、稼働していない時間帯に機械がアイドリング状態になっていないかを確認するだけでも、無駄な電力を削減できるポイントが見えてきます。

兵庫県の機械加工工場では、稼働スケジュールを30分単位で見直し、非稼働時間にブレーカーを落とすルールを徹底したことで、年間20万円の削減につながりました。

 

また、メンテナンス不足によって機械の効率が下がっているケースも多く、定期的な点検や清掃によって、性能を維持することも省エネの一環といえます。

 

 

作業エリアのゾーニング・間仕切り

作業エリアの空間を適切に区切ることで、空調の効率を大幅に向上させることが可能です。

これは比較的低コストかつ短期間で導入できる施策であり、中小企業にも非常に人気があります。

 

 

たとえば、山形県の食品加工工場では、作業エリアと搬入口の間にビニールカーテンを設置したところ、夏季の空調使用時間を30％削減することができました。

導入コストは約8万円と安価で、施工も1日で完了したそうです。

 

以下のようなタイプ別の比較が判断に役立ちます。

 

製品名	特徴	価格帯（目安）	設置時間（目安）
糸入りビニールカーテン	丈夫で耐久性がある	5,000〜10,000円/m²	半日〜1日
アコーディオンカーテン	省スペースでの開閉が可能	10,000〜15,000円/m²	1日
のれんカーテン	安価で簡易的、短期利用に最適	3,000〜5,000円/m²	数時間

 

空調の効率化と同時に、虫やほこりの侵入を防ぐ副次的効果もあるため、衛生管理にもつながる施策です。

 

 

 

[2] 空調・熱管理の具体的対策

熱源の特定と対応方法

工場内の省エネ対策を効果的に進めるには、まず「どこが熱を発生させているのか」を正確に把握することが不可欠です。

特に中小規模の製造業では、構造的な断熱不足や古い設備による熱の発生が見逃されがちです。

 

以下は工場内で熱源になりやすい箇所を整理した一覧です。

 

主な熱源	特徴・注意点
屋根・外壁からの輻射熱	夏場は強烈な熱が降り注ぐ
機械設備の稼働熱	長時間の連続稼働で蓄熱性が高まる
出入口の開閉	外気の流入による温度変化が激しい
照明・空調機器の排熱	特に古い蛍光灯や空調は熱源になりがち

 

まずこれらの中で自社工場のどこに該当するかをチェックシート形式で洗い出し、優先的に対策すべきポイントを明確にすることが大切です。

 

遮熱シート・フィルムの活用

熱源が特定できた後は、それぞれに対する対策が必要です。

特に「屋根」や「窓」からの熱侵入には、遮熱フィルムやシートの施工が効果的です。

これらは施工が簡単で、工場稼働中でも導入しやすい点がメリットです。

 

 

たとえば、ある愛知県の製缶工場では、南面の窓に遮熱フィルムを貼っただけで、夏場の室温が最大で5℃低下し、空調稼働時間を40％短縮できました。

 

屋根に設置する遮熱シートの場合も、工場の稼働を止める必要がないケースが多く、導入のハードルが低いのが特徴です。

反射率や耐候性などのスペックにも注目し、長期的な効果が期待できる製品を選びましょう。

 

 

 

機械熱・屋根・壁の熱遮断技術

機械設備や建物構造そのものから発生する熱に対しては、断熱材や熱遮断塗料などの技術的対策が有効です。

ただし、これらは大掛かりな工事を伴うイメージがあるため、中小工場では敬遠されがちです。

 

しかし、最近では「簡易施工型」の断熱パネルや、既存壁の内側に取り付けるだけのシート型素材も増えており、1日で施工完了する事例も増えています。

以下は代表的な遮熱手法の比較です。

 

対象	対策方法	特徴	費用目安（㎡）
機械設備	遮熱カバー・断熱材	部分施工可能／着脱式が多い	3,000〜8,000円
屋根	遮熱塗料・シート施工	夏場の輻射熱を大幅にカット	2,000〜6,000円
壁	内貼り断熱パネル	音対策にもつながる場合あり	4,000〜10,000円

 

このように、「簡単・短時間・費用対効果が高い」遮熱対策も増えているため、現場負担が少ない範囲で始められるものから導入していきましょう。

 

 

[3] 導入しやすい節電グッズと工夫

ビニールカーテンによる冷暖房効率向上

ビニールカーテンは、省エネ対策の中でも低コストかつ導入のしやすさが特徴のグッズです。

特に広い空間がある工場では、冷暖房の効率を大きく左右する要素の一つが空間の区切りです。

 

 

導入する際は、耐久性や透明度、防虫性など用途に応じた製品選定がポイントになります。

簡易的な「のれん型」から、頻繁な開閉に対応する「アコーディオン型」まで種類が豊富なので、使用場所と目的を明確にして選びましょう。

 

 

窓フィルム・間仕切りの実践事例

空調の効率をさらに高めたい場合は、「窓」と「空間の間仕切り」の工夫も効果的です。

特に日差しの強い季節には、窓からの熱侵入が冷房効率を著しく下げます。

窓フィルムを貼ることで、日射を最大70％カットできる製品もあり、導入後すぐに効果を実感できる点が評価されています。

 

 

たとえば、福井県の金属加工工場では、東側の全面窓にフィルムを貼付した結果、空調機の稼働時間が約25％削減されました。

また、作業内容ごとにエリアを区切る「間仕切り」も省エネには非常に有効です。

空間をゾーニングすることで必要最小限の空調運転が可能となり、無駄な冷暖房を防ぐことができます。

以下は、対策別の効果とコスト感をまとめた一覧です。

 

対策内容	効果	コスト（目安）
遮熱窓フィルム	日射カット・冷房効率UP	1,500〜3,000円/㎡
間仕切り（可動式）	ゾーンごとに空調調整可能	10〜30万円
固定パネル仕切り	恒常的な熱・冷気遮断	15〜50万円

 

これらの対策は、どれも現場への負担が少なく、日常作業に支障を出さずに設置可能なため、「すぐに始められる省エネ対策」として高い評価を得ています。

 

[4] 今すぐ始める省エネ取り組み

省エネの第一歩チェックリスト

「省エネに取り組みたいけど、どこから手をつけていいか分からない」という方のために、今日からできるチェックリスト形式の第一歩ガイドを紹介します。

これは、設備更新の前に今あるリソースで対応可能かを見極めるためにも役立ちます。

以下の項目をチェックしてみてください。

 

チェック項目	状況（はい／いいえ）	備考
空調の設定温度は最適化されているか？	はい・いいえ	夏は28℃前後、冬は20℃前後が目安
出入口や搬入口にカーテンなどの仕切りがあるか？	はい・いいえ	冷暖房の漏れを防ぐ効果あり
窓から直射日光が入っていないか？	はい・いいえ	遮熱フィルムでの対策を検討
設備の稼働時間が無駄なく管理されているか？	はい・いいえ	タイマー制御の導入を検討

 

このように、まずは0円でできる見直しポイントから始めることで、無理なく現場に負担をかけずにスタートを切ることができます。

 

 

 

 実行の優先順位と継続のコツ

省エネの取り組みを成功させるには、無理なく続けられる優先順位づけが欠かせません。

最初からすべてを完璧にやろうとせず、効果が出やすく・やりやすいことから始めるのがポイントです。

以下は、省エネ施策を導入する際の一般的な優先順位の目安です。

 

優先順位	内容	理由
高	空調の設定・清掃の徹底	コストゼロで即効果が出る
高	カーテン・遮熱フィルムの導入	施工が簡単かつ即効性が高い
中	稼働時間・スケジュールの見直し	人手不要で長期的に効果を発揮する
低	設備の刷新・リース導入	効果は高いが費用・調整が必要

 

継続のコツとしては、「月に1回の効果確認」「現場からのフィードバック共有」「成功事例の共有」といったルーティン化が重要です。特に、数字での「見える化」は社内への説得力が増すだけでなく、従業員のモチベーション維持にもつながります。

また、小さな成功体験（たとえば「月1万円電気代が減った」など）を積み重ねていくことが、省エネの定着と企業全体のコスト体質改善につながっていきます。

 

 

[5] まとめ

省エネは、コスト削減のためだけに取り組むものではありません。
企業の持続可能性を高め、競争力を維持するための「戦略のひとつ」です。

 

本記事では、工場における省エネの必要性から、具体的な成功事例、導入しやすい対策グッズ、効果の見える化まで、幅広くご紹介しました。

 

 

すべての対策を一度に実行する必要はありません。
まずは今日からできる小さな取り組みをスタートさせ、それが効果として見えることで、社内の理解と協力も得られるようになるでしょう。

 

現場に寄り添った、省エネの第一歩からはじめてみませんか？
環境にも経営にもやさしい改善が、きっと見つかるはずです。